Где берет начало переливающаяся всеми цветами
радуги река бензина А-95 от «ЛУКОЙЛ»? На родине
графа Дракулы – в Румынии. Игорь Лаврентьев,
на всякий случай сунув в карман серебряную
ложку, отправился к истокам. Фото: «ЛУКОЙЛ».

Ложка – единственное серебро, которое нашлось в доме, – мне не пригодилась. Румыны утверждают, что Брэм Стокер сильно исказил действительность, а граф Дракула был и милейшим, и человеком. Про рекордное количество цыган тоже, говорят, наврали досужие путешественники. Кочевого народа, мол, тут не больше, чем в той же России, но из-за сравнительного малого народонаселения Румынии здесь он просто сильнее бросается в глаза. В общем, местный колорит оказался не таким ярким, как ожидалось: ни тебе зубовного скрежета, ни шатров изодранных над рекой.

Вместо этого – современный нефтеперерабатывающий завод в г. Плоешти, с более чем вековой историей, 15 последних лет которой неразрывно связаны с «ЛУКОЙЛом». После приватизации в 1998 году АО «Петротел» – старейшее в Европе нефтеперерабатывающее предприятие, получило нового хозяина и соответствующую прибавку к названию.

В первую пятилетку владения новый собственник сделал самое необходимое: построил железнодорожную рампу для слива нефти (завод работает преимущественно с российским сырьем, сорт «Юралс»), установку изомеризации да цех расфасовки масел. А с 2003 года уже начались серьезные капиталовложения.
Были реконструированы установки атмосферной и вакуумной перегонки нефти, гидроочистки бензина, обессеривания газов и рекуперации серы; простроена установка по производству водорода… Полный список модернизаций слишком велик, чтобы приводить его в статье, и очень скучен для всех, кто не шибко силен в химии.

Важнее, что все прошло не даром – «ЛУКОЙЛ» вложил в НПЗ около полумиллиарда долларов: реконструкция превратила «Петротел-ЛУКОЙЛ» в одно из ведущих предприятий нефтеперерабатывающей промышленности Румынии. Увеличилась глубина переработки нефти (на сегодня – 98,7%), снизились выбросы загрязняющих веществ и повысилось качество выпускаемой продукции. В 2008-2009-ом прошел второй этап реконструкции, ознаменовавший новую веху в истории предприятия: в соответствии с требованиями законодательства ЕС и Румынии, АО «Петротел – ЛУКОЙЛ» перешел на выпуск топлива, соответствующего стандарту EN 228 и требованиям Евро 5. Это значит, что содержание бензола уменьшено до 1%, серы – до 0,001%, и в топливе полностью отсутствуют металлсодержащие присадки.

Таким образом, 2009-ый стал своеобразным водоразделом, оставляющим в прошлом все возможные вопросы к качеству топлива. Если последняя попытка заправиться на АЗС «ЛУКОЙЛ» датировалась, скажем, 2002 годом, возможно, стоит освежить впечатления? Ведь весь А-95, продающийся на украинских заправках «ЛУКОЙЛ», родом именно с румынского НПЗ: в нашу страну отправляется до 9% всего произведенного «95-го». Именно А-95, а не «ЭКТО»: премиальный вид топлива «ЛУКОЙЛ» делает из румынского А-95 уже в Украине. Причем комплекс необходимых присадок добавляется не «вручную» на АЗС, а промышленным способом на нефтебазах компании – в Кременце, Борисполе и Симферополе.

Разумеется, зачерпнуть упомянутой серебряной ложкой свежего бензинчика (хотя бы для проверки его органолептических свойств) не удалось. Техника безопасности на предприятии настолько строга, что шаг вправо или влево невозможен даже теоретически. Строгость обоснованная: даже операторы, следящие за процессом, стараются отдалиться от него. «Петротел – ЛУКОЙЛ» стало первым НПЗ в Румынии и в Группе «ЛУКОЙЛ», где была внедрена единая операторная: 10 специалистов и 1 супервайзер круглосуточно наблюдают за всеми этапами производства из отдельно стоящего здания.

Защита человека расстоянием хоть и действенная, но не единственная: у предприятия есть собственная пожарная команда. Профессиональные огнеборцы неоднократно побеждали в разнообразных конкурсах среди пожарных, и в условиях учебной тревоги, объявленной специально для наших глаз, умудрились прийти в полную боеготовность менее чем за 40 секунд.

А контролеров качества здесь хватает и без меня. Внутренний контроль начинается с приемки сырья, продолжается на этапах технологического процесса и заканчивается проверкой готового к наливу в цистерны топлива. Заводу, кстати, присвоен максимально возможный индекс сложности Нельсона (10,00), отражающий как степень оснащенности НПЗ, так и само качество переработки.