Известный производитель роскошных суперкаров представил миру первый тормозной суппорт, полученный по технологии 3D-печати.

Первым инновационную деталь получит гиперкар Chiron, семилитровый 1500-сильный двигатель которого разгоняет машину до «сотни» всего за 2,5 секунды. В перспективе новая технология может быть применена и на других моделях в рамках концерна Volkswagen — Porsche, Audi, Lamborghini и Bentley.

Bugatti ChironПартнёром по проекту стала компания Laser Zentrum Nord из Гамбурга, предоставившая для опытов один из крупнейших в мире 3D-принтеров, в котором металлический порошок расплавляют четыре 400-ваттных лазера.

Bugatti ChironМатериалом послужил сплав титана, алюминия и ванадия Ti6AI4V из аэрокосмической промышленности — он используется для высоконагруженных деталей шасси, крыльев и реактивных двигателей.

Bugatti brakeСуппорт длиной 41 см, шириной 21 см и высотой 13,6 см состоит из 2213 слоёв, которые один за другим формируются в принтере за 45 часов, после чего деталь отправляется в печь на термообработку, снимающую остаточные напряжения. Далее идёт финальная химическая и механическая обработка продолжительностью 11 часов.

Вес одной такой детали — всего 2,9 кг, тогда как штатный восьмипоршневой суппорт Широна, сделанный из алюминиевого сплава методом ковки, тянет на 4,9 кило – снижение массы на 40%!. При этом прочность нового 3D-суппорта на растяжение получилась гораздо выше — он способен выдерживать давление в 125 кг на миллиметр.

Bugatti brake
Восьмипоршневой тормозной суппорт в сборе

Ранее первый в своей истории автомобиль, детали которого напечатаны на 3D-принтере представила Honda, а марка MINI собирается использовать 3D-печать для создания персонализированных декоративных элементов — с помощью онлайн-конфигуратора владельцы машин британской марки смогут создавать дизайн накладок на центральную консоль, пороги и кузов.